고속 바늘 롤러 베어링에서 마찰과 에너지 소비를 효과적으로 줄이는 방법?

I. 핵심 기술 : 롤링 마찰 및 구조 혁신
롤링 마찰 메커니즘
슬라이딩 접촉을 가느 다란 원통형 롤러 (길이 대 기준 비율> 3)로 대체함으로써 접촉 면적을 60-80%줄입니다. 이 라인 접촉 디자인은 평범한 베어링에 비해 마찰 계수가 0.001–0.005의 마찰 계수를 50% 이상 절단하여 4,000 rpm을 초과하는 속도에 이상적입니다.

트윈 롤러 케이지 기술
특허받은 트윈 케이지 시스템은 각 주머니에 2 개의 짧은 롤러를 배치하여 모션 궤적을 최적화하여 마찰 토크를 25–30%줄입니다. 예를 들어, NK45/20 모델은 4,000 rpm에서 전력 손실을 25-30W로 줄입니다. 이 혁신은 또한 그리스 수명을 20%연장하여 유지 보수 빈도를 줄입니다.

초 충전 표면 처리
나노 스케일 레이스 웨이 연마 및 기화 경화는 표면 거칠기 Ra <0.05μm을 달성합니다. 세라믹 코팅과 결합하여 고속 작동 중에 온도 상승이 15-20 ° C 감소하여 윤활 실패를 방지합니다.

II. 재료 과학 및 제조 혁신
고급 합금 솔루션
고 탄소 크롬 강 (GCR15) 및 실리콘 질화물 세라믹 복합재는 최대 HRC 62-64의 경도를 전달하여 피로 저항을 유지하면서 마찰 계수를 12% 줄였습니다.

토폴로지에서 최적화 된 디자인
유한 요소 분석을 통해 초박형 1.5mm 스탬프 외부 링을 가능하게하여 단면 높이를 15%, 질량을 20% 줄여 경량 설계에서 30% 더 높은 전력 밀도를 달성합니다.

스마트 윤활 시스템
완전 합성 PAO 그리스와 쌍을 이루는 마이크로 다공성 오일 리테이닝 케이지는 0.5–1μm 다이나믹 오일 필름을 형성합니다. 120 ° C에서, 재 튜브 간격은 8,000 시간으로 연장되어 기존 설계에 비해 그리스 소비를 60% 줄입니다.

III. 입증 된 성능 및 산업 응용 프로그램
자동차 애플리케이션에서 분할 외부 링 베어링은 크랭크 샤프트지지 마찰 토크를 90%줄이고 절반의 쉘 캠축 베어링은 차량 연료 효율을 3%향상시킵니다. 공작 기계의 경우 15,000 rpm에서 작동하는 스핀들 베어링은 IT5 정밀 등급을 유지하면서 18% 낮은 에너지 소비를 보여줍니다.

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